Ser un referente de CALIDAD es uno de los mayores méritos que una empresa puede alcanzar, pero no hay que perder de vista que esto requiere una constate inversión para la asegurar que todas las piezas de la cadena productiva funcionan a la perfección. Si aplicamos el concepto de “Gestión de la Calidad” a entornos fabriles, son varios los puntos de control que deben establecerse para conseguir el objetivo final – tasa de fallos 0.
- Selección y Evaluación de Proveedores; para asegurar que tus proveedores cumplen con tus expectativas de calidad. Normalmente este proceso es llamado “Homologación de Proveedores”.
- Procesos de recepción; donde se recoge información cualitativa y cuantitativa de los materiales y/o servicios que son entregados por un proveedor. Este es el primer punto de control, además se deben recoger información suficiente para alimentar una evaluación periódica de los proveedores.
- Procesos de Inspección. Cada empresa deberá definir sus propias políticas de muestreo, pudiendo ser aleatorias afectando a un x% de la producción final o obligatoria para el 100% de la producción. De nuevo estos procesos de inspección, además de localizar errores, deben recoger la máxima información posible para mejorar los procesos de negocio afectados.
- Gestión de no-conformidades; procedimiento de trabajo que recibe, gestiona y asegurar la resolución de las no-conformidades detectadas.
- Gestión de reclamaciones. Hay que estar preparado gestionar reclamaciones de nuestros clientes o incluso reclamaciones que hacemos a nuestros proveedores.
- Gestión documental; permitirá tener documentado todas las acciones y decisiones que estén relacionadas con la fabricación de un producto final. En caso de error, esta será de vital importancia para identificar las causas y mejorar nuestros actuales procedimientos de control
- Indicadores de control. Deben estar diseñador para mostrar información concreta y concisa para la toma de decisiones.
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